節約鹽100%、上染環節節水100%和降低能耗39.3%，染料固色率達到97%以上，溶劑回收率更高達99%以上……記者30日從廣東溢達紡織有限公司獲悉，由該公司承擔的“極性/非極性二元非水介質染色技術(“無水染色”技術)研究和產業化示范”成功通過國家科技部的驗收。（歡迎搜索微信號“ymfhyzx”添加關注元明粉行業資訊公眾平臺）
相關數據顯示，紡織業廢水是我國第三大工業廢水來源，僅次于造紙業和化工業。以襯衫為例，從一朵棉花到顧客手中的一件成衣，生產每噸棉織物需要用水約150噸，其中印染環節用水98噸，占比高達65%，耗水量最大。如何減少水的使用及污染，成為了困擾全球紡織行業的最大難題。
“無水染色”，具體而言就是以有機溶劑來代替水作為介質進行染色，這意味著無需再對紗線進行前處理和染色后處理，整個印染過程完全不使用水，也無需再添加助染鹽等其他化工料，就能達到甚至超過傳統水介質染色的效果，與此同時，這種有機溶劑是可高度循環的介質，循環利用率超過99%，基本上一次性投入，就能一直在染缸里面去循環使用。印染生產中不再有廢水排放，也不需要去做污水處理，更不會造成任何環境污染。據不完全統計，假在我國全行業使用“無水染色”技術的條件下，每年可節省約194個西湖的水量。（歡迎搜索微信號“ymfhyzx”添加關注元明粉行業資訊公眾平臺）
同時，相較于常規水介質染色，“無水染色”技術在化學品用量、水耗、能耗等方面有巨大幅度的節約，是對傳統紡織印染業顛覆性的技術突破，不僅提升了企業自身的核心競爭力，更能幫助整個紡織行業摘掉“排污大戶”的黑帽，助力行業節能減排，綠色生產，實現可持續高質量發展。
“立項后用了一年多，我們才終于在成百上千的組合中，找到了一組合適的溶劑配比，算是完成了實驗室階段的初步驗證。”該項目負責人陳新福說，“但如何從實驗室走向工業化推廣和應用，才是終極難題。”
他介紹，此后，研發團隊先后攻克色牢度、染色均勻度、溶劑回收等多項關鍵難關，成功實現了小試、中試的順利運行，并最終于建立了第一條可年產3000噸的棉紗“無水染色”生產示范線，真正意義上成功讓“無水染色”從實驗室走向了工業化。但同時，該技術的大規模推廣應用，不僅需要印染企業的改革拓新，更需要全產業鏈的配合發展，才能充分發揮技術優勢。（歡迎搜索微信號“ymfhyzx”添加關注元明粉行業資訊公眾平臺）
據悉，該項目具有完整的自主知識產權，已申請國家發明專利27件，其中已獲授權發明專利9件、實用新型專利5件；建立企業標準3項。
